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一般情況下，電泳涂裝包括四個(gè)同時(shí)進(jìn)行的過程： 1)電泳：在DC電場的作用下，正、負(fù)帶電膠體顆粒向負(fù)、正方向移動(dòng)，又稱泳動(dòng)。
1)一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程如下：預(yù)清洗→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。 2)被涂層的基材和預(yù)處理對(duì)電泳涂層影響很大。鑄件一般用噴砂或噴丸除銹，工件表面的浮塵用棉紗清理，80#～120#砂紙清潔表面殘留的鋼丸等雜物。鋼表面采用除油除銹處理，當(dāng)表面要求過高時(shí)，應(yīng)進(jìn)行磷化和鈍化處理。陽極電泳前需要對(duì)黑色金屬工件進(jìn)行磷化處理，否則漆膜耐腐蝕性差。磷化時(shí)，一般采用鋅鹽磷化膜，厚度約為1～2μm，磷化膜結(jié)晶要求細(xì)而均勻。
(1)質(zhì)量控制點(diǎn)和質(zhì)量檢驗(yàn)要求 在實(shí)施質(zhì)量管理的過程中，我們不僅要注意每道工序的處理質(zhì)量，還要注意每道工序中每個(gè)參數(shù)的細(xì)微變化，在萌芽狀態(tài)下清理瞬間突變?cè)斐傻馁|(zhì)量問題?？傊?，在實(shí)施質(zhì)量控制的過程中，我們應(yīng)該努力實(shí)現(xiàn)“微觀管理”。 (2)工件的原材料和外觀狀況。 電泳涂層的質(zhì)量因工件原料而異。例如，鑄鐵件的電泳涂層的耐腐蝕性遠(yuǎn)低于冷軋鋼板；對(duì)重油工件的外觀進(jìn)行處理，否則直接在自動(dòng)線上處理必然會(huì)形成磷化不良，導(dǎo)致電泳涂層質(zhì)量差！
一、水痕 1、產(chǎn)生原因 ①電泳后沖洗后，涂層工件有積液。 ②純水沖洗不干凈。 ③干燥前，涂層工件有水洗液積累。 ④預(yù)干燥時(shí)間短或與干燥設(shè)備無關(guān)。
一、涂膜太薄 1、產(chǎn)生原因 ①槽液固體分偏低。 ②槽液助溶劑含量低。 ③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。 ④槽液的PH值過低。 ⑤槽液更新時(shí)間過長，槽液電導(dǎo)率低。 ⑥泳涂電壓低，泳涂時(shí)間不足。
1、產(chǎn)生原因 ①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。 ②磷化后水質(zhì)不好，水洗不充分。 ③預(yù)處理后被涂層工件二次污染。
1、產(chǎn)生的原因 ①槽液中雜質(zhì)離子含量過高，施工電壓過高，電解反應(yīng)加劇，涂層工件表面產(chǎn)生氣體。 ②槽液溫度低，或攪拌不足，助溶劑含量低。 ③電泳涂裝后，涂層工件出槽清洗不及時(shí)，濕膜再溶解。 ④工件帶電進(jìn)槽，槽液面流量低，氣泡堆積，泡沫在涂層工件表面形成針孔。
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1、產(chǎn)生原因 ①槽液顏基比不平衡，顏料含量低（先取槽液測量顏基比，排除其他因素，然后在電泳池中添加色漿，無其他問題。如果效果有所改善，請(qǐng)聯(lián)系供應(yīng)商繼續(xù)添加計(jì)劃。） ②涂層工件前處理不良或清洗后，磷化膜上有油污、灰塵等。
1、產(chǎn)生原因 ①槽液顏基比過高。(先取槽液測量顏基比，排除其他因素，然后在沒有其他問題的情況下向電泳池補(bǔ)充乳液。如果效果有所改變，可以聯(lián)系供應(yīng)商研究繼續(xù)補(bǔ)充方案。) ②進(jìn)入電泳池的涂層工件和掛具不干凈。(可能的污染環(huán)節(jié):1、預(yù)脫脂、脫脂、溫度過低或脫脂劑濃度過高，預(yù)脫脂、脫脂槽液污染嚴(yán)重，雜質(zhì)含量過高。2.、磷化，磷化渣未及時(shí)清理。)
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